前言：從礦山開采到終端鎳、銅、鈷和稀貴金屬問世，從原字號金屬到材字號金屬，金川集團產業鏈條“九九八十一難”的衍化，讓“寶”更加“寶”，甚至讓“廢”也成為“寶”。

物料在金川集團各產業鏈之間經歷了怎樣的“輪回”？帶著一連串的問號，金川集團新聞中心一行人分頭行動，深入一線挖掘采訪，試圖為讀者帶來“能看得懂”的金川產業體系故事。

第二站——金川集團工程建設公司建材產業園。

金川集團工程建設公司建材產業園內，道路兩旁果樹飄香、花團錦簇；蒸壓磚廠房門口，叉車正在運輸蒸壓磚成品至指定的存放區域；包裝好的磚塊整齊地碼放排列著……這不符合多數人印象中的磚廠形象。

建筑面積5000平方米的廠房干凈整潔，采用先進智能化控制和中控室DCS系統實時控制技術，從配料、壓磚到打包實現全流程自動化控制，整條生產線幾乎看不到職工。

智能機械臂打包是生產工序的最后一環。逆著生產線走，筆者看到了更令人驚嘆的景象：成型的磚塊在“小火車”的牽引下，進入蒸壓釜完成“黃金8小時”；3個其貌不揚的大罐子并排陳列，磚塊要在其中完成滿足抗壓、抗折、抗熔凍等要求的鍛造。據了解，1臺蒸壓釜可容納3.8萬塊磚，算上設備“倒休”的時間，至少7.6萬塊磚完成“修煉”后冒著熱氣從蒸壓釜中出來。

職工們習慣用“仙氣飄飄”來形容這個場景。“有種近距離感受到‘新鮮出爐’的震撼。”現場操作職工張永強說。

在“修煉”成型前，磚塊還有很長的路要走：由螺旋輸送機運來的原料經電子秤“分配”后，以每次1.5噸的標準進入攪拌機被處理，完成以上工序的原料進入中間料倉，再經皮帶運輸等待成型；排隊成型的原料呈深青灰色，觸感綿密，揉搓時有細小顆粒劃過筆者的指尖，帶著一點潮濕的冰涼。

職工高繼榮向筆者介紹：“蒸壓磚的主要原料是燃煤發電固體粉煤灰，含量占比達50%，輔之以爐渣、電石泥、水泥，經科學比例的計量混合、高溫高壓壓制養護產出成品。”

很難相信，粉煤灰、爐渣這樣曾令人頭疼的工業廢棄物，如今成為炙手可熱的蒸壓磚不可或缺的原料。

“過去很長一段時間里，花高價請人拉走粉煤灰和爐渣這樣的工業廢棄物，都找不到人。”蒸壓磚生產線負責人馬鵬宇說，“如今，無論有多少粉煤灰和爐渣，我們都能消化。有人做起中間處理和運輸的工作，整個產業鏈條都活起來了。”

這是一個真正“變廢為寶”的生產流程，一方面，合理消化工業生產中的粉煤灰、爐渣等固體廢棄物，實現循環生產、“吃干榨盡”的綠色發展理念；另一方面，蒸壓磚系列產品經甘肅省建材科研設計院檢測，抗壓、抗折、抗凍及放射性核素限量等各項指標全部符合國家標準，填補了甘肅省金昌市蒸壓粉煤灰磚產品的空白。

如今，該生產線已具備年產5000萬塊蒸壓青磚、2500萬塊蒸壓多孔磚、500萬塊蒸壓空心砌塊的能力。憑借容重輕、導熱系數小、品種多樣性強、質量穩定性好等優勢，金川集團工程建設公司生產的蒸壓磚在現有市場的同類產品中拔得頭籌。

據悉，金川集團工程建設公司蒸壓磚的性能和指標優勢，為其生產線上的所有產品拓寬了銷路，在工業、民用和公共建筑領域得到廣泛應用，如金川集團30000Nm3/h空分裝置建設項目、10萬噸/年動力電池用硫酸鎳溶液提升項目和金昌市經濟開發區標準化廠房、河西堡工業園等重點工程項目均在使用此類產品。